Lean Manufacturing

Lean manufacturing atau produksi ramping, yang sering dikenal sebagai "Lean", adalah praktik produksi yang mempertimbangkan pengeluaran sumber daya untuk tujuan apa pun selain penciptaan nilai bagi pelanggan akhir menjadi sia-sia, sehingga target untuk eliminasi. Bekerja dari perspektif pelanggan yang mengkonsumsi produk atau layanan, "nilai" didefinisikan sebagai tindakan atau proses yang pelanggan bersedia untuk membayar. Pada dasarnya, bersandar berpusat pada menjaga nilai dengan bekerja kurang. Lean manufacturing adalah suatu filosofi manajemen proses generik kebanyakan berasal dari Toyota Production System (TPS) (maka istilah Toyotism juga lazim) dan diidentifikasi sebagai "Lean" hanya pada 1990-an. [1] [2] Ia terkenal karena fokusnya pada pengurangan limbah tujuh Toyota asli untuk meningkatkan nilai pelanggan secara keseluruhan, tetapi ada berbagai perspektif tentang cara ini adalah yang terbaik dicapai. Pertumbuhan Toyota stabil, dari sebuah perusahaan kecil pembuat mobil terbesar di dunia, [3] memiliki fokus perhatian pada bagaimana ia telah dicapai ini.

Lean manufaktur adalah variasi pada tema efisiensi berdasarkan mengoptimalkan aliran, yang merupakan contoh saat ini tema berulang dalam sejarah manusia terhadap peningkatan efisiensi, mengurangi limbah, dan menggunakan metode empiris untuk memutuskan apa yang penting, daripada tidak kritis menerima pra -ada ide. Dengan demikian, ini adalah bab dalam narasi yang lebih besar yang juga mencakup ide-ide seperti kebijaksanaan kaum penghematan, studi waktu dan gerak, Taylorisme, Gerakan Efisiensi, dan Fordism. Lean manufaktur sering dilihat sebagai versi yang lebih halus dari upaya efisiensi sebelumnya, bangunan atas karya para pemimpin terdahulu seperti Taylor atau Ford, dan belajar dari kesalahan mereka.

 

Layanan Lean

Artikel utama: layanan Lean

Lean, sebagai konsep atau merek, telah menangkap imajinasi banyak orang di berbagai bidang kegiatan. Contoh dari dari berbagai sektor yang tercantum di bawah ini.

prinsip-prinsip Lean telah berhasil diterapkan untuk memanggil layanan pusat untuk meningkatkan penanganan agen panggilan hidup. Dengan menggabungkan Agen-dibantu solusi suara dan Lean praktek pengurangan limbah, perusahaan mengurangi menangani waktu, mengurangi keragaman di antara agen, mengurangi hambatan aksen, dan mencapai dekat kepatuhan proses yang sempurna. [25]

prinsip-prinsip Lean juga menemukan aplikasi dalam pengembangan perangkat lunak aplikasi dan pemeliharaan dan bidang lainnya teknologi informasi (TI) [26] Secara umum, penggunaan Lean di. TI telah menjadi dikenal sebagai Lean TI.

Sebuah studi yang dilakukan atas nama Eksekutif Skotlandia, oleh Warwick University, menemukan bahwa Lean 2005/06 metode yang diaplikasikan untuk sektor publik, tetapi hasil yang telah dicapai dengan menggunakan kisaran yang lebih terbatas dari teknik dari Lean menyediakan. [27 ]

Tantangan dalam bergerak Lean layanan adalah kurangnya implementasi referensi secara luas tersedia untuk memungkinkan orang untuk melihat bagaimana secara langsung menggunakan alat bantu yang lean manufacturing dan praktek dapat bekerja dan dampaknya tidak ada. Hal ini membuat lebih sulit untuk membangun tingkat kepercayaan dilihat sebagai penting untuk pelaksanaan yang kuat. Namun, beberapa penelitian tidak berhubungan secara luas diakui contoh sukses di ritel dan bahkan penerbangan dengan prinsip-prinsip yang mendasari ramping. [15] Meskipun demikian, tetap kasus yang contoh manufaktur langsung 'teknik' atau 'alat' harus lebih baik 'diterjemahkan' ke dalam konteks layanan untuk mendukung pendekatan lebih menonjol dari implementasi, yang belum menerima tingkat pekerjaan atau publisitas yang akan memberikan titik awal untuk pelaksana. Dengan hasil ini adalah bahwa setiap pelaksanaan sering 'merasa jalan' bersama sebagai insinyur industri harus awal Toyota. Ini tempat yang besar pada pentingnya sponsor untuk mendorong dan melindungi perkembangan eksperimental.

 

Top of Form

Bottom of Form

 

 

 

Tujuan Lean

Empat Tujuan dari sistem manufaktur Lean adalah untuk:

    * Meningkatkan kualitas: Untuk tetap kompetitif di pasar saat ini, perusahaan harus memahami keinginan pelanggan dan kebutuhan dan proses desain untuk memenuhi harapan mereka dan persyaratan.

    * Hilangkan limbah: Limbah adalah segala aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya, atau ruang tetapi tidak menambah nilai apapun untuk produk atau layanan. Ada tujuh macam sampah:

   1. Transportasi (gerakan yang tidak perlu bahan)

   2. Persediaan (kelebihan persediaan tidak secara langsung dibutuhkan untuk perintah sekarang)

   3. Motion (langkah tambahan yang diambil oleh karyawan karena layout tidak efisien)

   4. Menunggu (periode tidak aktif)

   5. Overproduksi (terjadi ketika produksi seharusnya berhenti)

   6. Lebih Pengolahan (ulang dan daur ulang)

   7. Cacat (tidak sesuai dengan spesifikasi atau harapan)

Mengambil huruf pertama dari setiap limbah, akronim "TIM KAYU" dibentuk. Ini adalah cara yang umum untuk mengingat limbah.

    * Mengurangi waktu: Mengurangi waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan kegiatan dari awal sampai akhir adalah salah satu cara yang paling efektif untuk menghilangkan limbah dan biaya yang lebih rendah.

    * Mengurangi biaya total: Untuk meminimalkan biaya, perusahaan harus memproduksi hanya untuk kebutuhan pelanggan. Overproduksi meningkatkan persediaan perusahaan karena kebutuhan biaya penyimpanan.

Langkah-langkah untuk mencapai sistem ramping

Langkah-langkah berikut ini harus dilaksanakan untuk menciptakan sistem produksi yang ideal ramping: [2]:

   1. Desain sistem manufaktur sederhana

   2. Menyadari bahwa selalu ada ruang untuk perbaikan

   3. Terus meningkatkan sistem desain lean manufacturing

Desain sistem manufaktur sederhana

Suatu prinsip dasar lean manufacturing adalah permintaan aliran manufaktur berbasis. Dalam tipe pengaturan produksi, persediaan hanya ditarik melalui setiap sentra produksi pada saat dibutuhkan untuk memenuhi pesanan pelanggan. Manfaat dari tujuan ini mencakup: [3]:

    * Penurunan waktu siklus

   * Kurang persediaan

    * Meningkatkan produktivitas

    * Modal meningkat penggunaan peralatan

Selalu ada ruang untuk perbaikan

Inti bersandar didirikan pada konsep produk dan perbaikan proses terus menerus dan penghapusan non-nilai tambah kegiatan. "Nilai menambahkan kegiatan hanya hanya hal-hal pelanggan bersedia untuk membayar, yang lainnya adalah sampah, dan harus dihilangkan, disederhanakan, dikurangi, atau terintegrasi" (Rizzardo, 2003). Meningkatkan aliran material dalam layout baru sistem ideal pada tingkat pelanggan akan mengurangi limbah yang diperlukan dalam pergerakan material dan persediaan.

Terus meningkatkan

Sebuah pola pikir perbaikan berkelanjutan sangat penting untuk mencapai tujuan perusahaan. Peningkatan Istilah "terus menerus" berarti perbaikan inkremental produk, proses, atau jasa dari waktu ke waktu, dengan tujuan mengurangi limbah untuk meningkatkan fungsi kerja, layanan pelanggan, atau kinerja produk (Suzaki, 1987).

Stephen Shortell (Guru Besar Manajemen Pelayanan Kesehatan dan Perilaku Organisasi –

Universitas Berkeley, California) menyatakan: -

"Untuk perbaikan untuk berkembang itu harus hati-hati dibudidayakan di ranjang tanah yang kaya (sebuah organisasi reseptif), diberikan perhatian konstan (kepemimpinan yang berkelanjutan), memastikan jumlah yang tepat cahaya (pelatihan dan dukungan) dan air (pengukuran dan data) dan dilindungi dari merusak.